カテゴリー: 機械

機械工具

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機械工具のページをアップしました。

製作時に必要な工具類です。大した物はありません。

まだまだ必要な物がいっぱいあります。

なかなか、大変です。

 

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旋盤DRO化

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ステンレスブッシュの製作を容易にする為、

旋盤のテールストック(心押し台)をDRO化しました。

これで、1/100mmの寸法を追えます。

永いこと使っていたデジタルノギスを使いました。

新潟精機の物です。

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スリーブをロックする為のクランピングレバーと、

デジタルノギス表示部のクリアランスを取りつつ、

見易い角度に製作するのが苦労した。

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スリーブにA2017の径40mmと接続部分にA6063を使った。

A2017は、いつもの鉄工所の社長さんから頂いた物。

これで、送りの管理が楽になる。

ステンレスベアリングブッシュ

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昨日からの流れで、製作してみました。

これは、

ステンレスでブッシュを製作して、

そこに、ステンレスのベアリングを入れたもの。

旋盤が大きくなって、想ってた事が実現できた。

でも、汎用機だったら、もっと楽だろうな~。

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横からの画。

先端部の角度は、ノーマルブッシュとほぼ同じ角度。

黄銅と同じ様には、簡単に削れないが、まあ、なんとか出来る。

ベアリングブッシュ

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ABUのブロンズブッシュを製作しました。

後輩に迫られて、製作した次第です。

左は、両シールド型(ZZ)ベアリング、右はスラストベアリングです。

このアイテムを初めて手にしたのは、

10年程前、釣り仲間の鉄工所の社長さんから頂いた時です。

当時、装着して、余りにも回転し過ぎて、

バックラッシュばかりだったので、ノーマルに戻した記憶があります。

日常の釣行には、少々、手強い相手でした。

釣行時は、やはり、安定した動作が安心です。

疲れ方も違います。なるべく操作はやさしい方が良いです。

ココ一番の遠投には、活躍するアイテムだと思います。

(慣れておかないとダメだと思いますが。。。)

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上画像右のスラストベアリングブッシュです。

ボディの黄銅の中繰りの精度は、1000分の5です。気を遣いました。

この、スラストベアリングブッシュは、メカニカルブレーキを回し、

きつく締めても、スプールがロックされず、程々に回ります。

(ガッチリと、きつく締めればロックされます。)

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上画像左のZZベアリングブッシュです。

これは、少々、きつめに中繰りし、圧入してあります。

相手(黄銅)が柔らかい素材なので、程々にしてあります。

動作は、きつく締めるとノーマルの挙動と同じです。

カタカタにすると、回転が良くなります。

こなれたリールのノーマルブッシュは、

それ自体が減ってしまっていて、隙間があるので回りますが、

軸には良くありません。曲がる可能性があります。

ABUの軸は柔らかいので、気を付けて見といた方がいいです。

フライス盤 DRO その4

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DROの続き

スケール防護パイプがほぼ完成。

移動させる為の開口部の画像。下側からの画。

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本体へ取り付ける為の切り欠き箇所。

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ここの下の面へ削孔して、本体とボルト止めする。

端面があまり綺麗ではないな~。

面取りはノガバーで手作業だから。

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移動部の詳細画。

こんな感じで取り付ける予定。


動きはこんな感じ。

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表側から見た画。

防塵も兼ねている為、なるべく削孔などは排除して考えた。

まだまだ、もう少し。。。

フライス盤 DRO その3

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DROの続き。

角パイプの加工。

スケールの移動する溝を切削しているところ。

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回転数は、1200rpm/minです。

2枚刃のハイスエンドミルのφ8.0mmでの加工だと、

この位のスピードが、切削肌が綺麗に削れていた為。

もう少しでDROが完成するか?!

解らんな。あと少しというところで失敗もあるからな~。

フライス盤 DRO その2

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フライス盤のDROの続きです。

以前、紹介した、「写真で見る工作室」さんで、

製作されていたDROと同じ様式でスケール部分を取付ける事にした。

アルミ角パイプの中にスケール部を入れ、防塵する形にした。

スケール部分を囲わないと、後々、色々と問題が出てくるようです。

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切り出したA6063平角棒。

サイズは26.0X36.0X12.0mmです。1スケールに4片必要。

角パイプ内径に合わせ、切削。

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で、組みあがり。w

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こんな感じになります。

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全景。

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入れ込んでみたところ。

まだ、Y軸方向分しか出来てません。

もう少し掛りそうです。気長にやります。

親ネジカバー取付け

新しい旋盤の微調整も終わり、親ネジカバーを取付けました。

他の旋盤用のパーツの為、少々、加工が必要でした。

流用した物は、少しネジの径が小さい物に取付けるものらしく、

受け金具の加工が必要でした。

この画像では、親ネジの接続スリーブと金具の隙間が少ないですが、

元々は、接続スリーブの外径の方が大きく入りませんでした。

金具の内径を切削し、拡大しました。

簡単な加工なんですが、丸3日も掛ってしまいました。

他に、よく使う工具類をチップカバー(切り子飛散防止カバー)に、

取付けました。

カバーまでの間が、かなり開いているので上手く利用出来ました。

やっと、本格稼働です。

ワークテーブル設置完了

新しい旋盤を導入するに伴い、ワークテーブルを新設しました。

以前の投稿でも触れましたが、設置が完了しましたので掲載。

ワークテーブルの天板にはメラミンコートの薄板を貼りました。

コートされた厚板は価格が非常に高くて手を出せません。

これで、切削油などが飛散しても安心です。

旋盤には、QCTP が付いており、新たに購入しなくても済みます。

私の場合は、フットスタンドを省かせて貰いました。

刃先など細かな物を見る為にルーペ付きライトを設置しました。

手作業をするスペースです。

パソコンは仮で設置しています。

ルミナスでパソコンラックを製作して設置する予定です。

大体の設置が終わりました。

やっと、製作に取り掛かれます。

新旋盤導入

新しい旋盤を導入しました。

以前の物では、ステンレス材を切削する事が容易では無かった為、

秘密基地 さんより、購入しました。

サイズが、かなり大きくなりました。

以前の物は心間350mmで、今回の物は550mmです。

重さも、50kgから125kgへとかなり増しました。

搬入するのは大変でした。

家内に補助(ドアの開閉など)してもらい、ほぼ一人での作業でした。

まず、秘密基地さんからの配送を営業所止めにして、

営業所で自家用車にフォークリフトで積込みしてもらって、

車からは、ルミナスのメタルラックでの搬入にしました。

ルミナスは棚板1枚当たりの耐荷重が250kgあり、

車のラゲッジスペースとワークテーブルの高さが同じ高さな為、

その高さに合わせて、棚の高さを調節して搬入しました。

搬入後には、家の中での使用も出来て経済的です。

他に、移動させる為、ゴムキャスターを追加購入しています。

まだ、旋盤の稼働は出来ていません。

防錆油を拭ったり、取り付ける物があったり、電源の確保など、

色々とやる事があって、始動するまでにはもう少し掛りそうです。

 

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